FN_86

57 / 84

FEBBRAIO 2016 FIELDBUS & NETWORKS 57
obiettivo ben preciso: aumentare l’intelligenza operativa dei nostri
clienti. Con ‘intelligenza operativa’ intendiamo un insieme di op-
portunità di crescita che possono dare impulso alle performance,
alla capacità di innovazione dei
modelli di business e operativi e
alla capacità di reagire al cam-
biamento. Il nostro percorso pre-
vede di portare l’intelligenza nelle
macchine, nei sistemi e nell’intero
ambiente di produzione per svi-
luppare al massimo le potenzialità
dell’Internet of Things industriale
a livello di produzione, di effi-
cienza energetica, di automazione
e di capacità decisionale: sulla
base di alcuni pilastri, quali l’ade-
renza a standard aperti, per garan-
tire la massima interoperabilità e
una solida strategia e proposta di
cybersecurity industriale. Riguardo agli standard, Schneider Elec-
tric ha posto al centro delle sue soluzioni l’Industrial Ethernet e
stiamo già lavorando con diversi Consorzi su questi temi: da Odva
per Ethernet/IP a Sercos”.
Alberto Griffini, product manager Advanced PLC&Scada di
Mitsubishi Electric ( ): “Siamo convinti
che lo sviluppo di ‘Industry 4.0’ possa aiutare le aziende italiane
ed europee a creare un ambiente di produzione moderno ed ef-
ficiente, per accrescere la loro competitività. In particolare, per
quanto riguarda le reti, unificare le interfacce e i canali di comuni-
cazione per creare un’integrazione
orizzontale e verticale trasparente
è fondamentale per supportare la
produttività aziendale. La connetti-
vità dei sistemi rappresenta infatti
non solo un elemento distintivo di
innovazione, ma soprattutto una
risposta a esigenze concrete di
maggiore flessibilità, incremento
di produttività e riduzione dei TCO.
I dati di produzione sono il vero
motore della fabbrica totalmente
automatica, in cui i processi pro-
duttivi risultano governati dai
livelli superiori di elaborazione,
pianificazione e reportistica. La
parola chiave dei sistemi di auto-
mazione di ultima generazione è dunque ‘integrazione’, un tema
particolarmente caro alla nostra azienda: da sempre Mitsubishi
Electric porta avanti al proprio interno un continuo processo di
integrazione dei sistemi IT e ottimizzazione della produzione. Ma
Mitsubishi Electric ha precorso i tempi anche per quanto riguarda
le attività rivolte al mercato, lanciando già nel 2003 il concetto di
e-F@ctory, ovvero la totale integrazione tra linee di produzione
e sistemi ERP, oltre ai primi moduli di comunicazione per colle-
gare i due livelli. Le interfacce MES di Mitsubishi Electric, per
esempio, permettono di creare un’infrastruttura di comunicazione
trasparente che elimina il divario tra manufacturing e database IT,
ottenendo una visibilità totale della fabbrica e una trasmissione
dati in tempo reale. In tal modo, si ottengono importanti risultati
in termini sia di affidabilità sia di riduzione dei costi”.
Roberto Motta , solution architect team leader Connected Enter-
prise di Rockwell Automation ( ):
“La nostra offerta IoT, che chiamiamo ‘Connected Enterprise’, si
articola su tre elementi essenziali, prima di tutto l’infrastruttura
di rete. Solo l’impiego di un Ethernet industriale, che utilizzi uni-
camente tecnologia standard Ethernet, può agevolmente integrare
i dati di produzione al resto dell’azienda. Ethernet fornisce anche
la spina dorsale per l’evoluzione futura della comunicazione,
tenendo conto della crescita pervasiva dei dispositivi abilitati a
Internet. Secondo elemento centrale è l’Informazioni Working Ca-
pital: i dati di produzione messi a disposizione del personale e
contestualizzati permettono di svolgere al meglio le proprie man-
sioni. In questo ambito, proponiamo il pacchetto software Vanta-
gePoint disponibile oggi anche per i dispositivi ‘mobile’ più diffusi.
Infine, è fondamentale parlare di
security. Questa deve divenire
una pratica costante per gestire
le minacce e un fattore culturale
che deve raggiungere ogni livello
ed estendersi anche ai fornitori.
Per soddisfare questi tre elementi
e aiutare le aziende manifatturiere
a collegare in modo sicuro le tec-
nologie informatiche e quelle di
produzione, è necessaria la stretta
collaborazione e la convergenza
su standard riconosciuti dai for-
nitori di tecnologie IT e OT. Un’a-
zienda connessa è la premessa per
l’impianto produttivo del futuro,
che sostiene la collaborazione tra
una forza lavoro più mobile e un accesso sicuro per i dispositivi
(‘things’), che prevede ambienti virtuali e monitoraggio remoto”.
Cristian Randieri , presidente e CEO di Intellisystem Techno-
logies ( ): “Storicamente il fenomeno della
convergenza delle reti è nato come processo di integrazione all’in-
terno di ciascuno dei seguenti settori: le tecnologie (informatica e
telecomunicazioni), con i relativi standard tecnici e i mercati, con
tendenza alla confluenza di aree in antecedenza rigorosamente
distinte. Progressivamente, il processo di convergenza si è esteso
a un’integrazione tra diversi settori, con una spiccata tendenza a
creare un interlacciamento sempre più profondo tra di essi. Il dri-
ver della convergenza delle reti, sino a qualche tempo fa, è stato
legato alla confluenza tra informatica e TLC (ICT), processo che
per molti anni è stato caratterizzato da aspetti di forte confluenza
tecnologica, rimanendo praticamente sterile dal punto di vista di
un’unificazione e potenziamento dei mercati. Dall’inizio degli anni
‘90 la tecnologia ICT ha iniziato a trasformarsi in un nuovo unico
segmento di mercato e, da allora, l’unione delle due tecnologie si
è rivelata indispensabile per fornire reti e applicazioni di tipo in-
novativo. Il ruolo di Internet è stato certamente fondamentale nel
portare a compimento questo processo, dando un forte impulso
alle tecniche di trasporto dell’informazione mediante un servizio
Sophie Borgne, marketing
director Industry BU di
Schneider Electric
! À
manager Advanced
PLC&Scada di Mitsubishi
Electric
Roberto Motta, solution
architect team leader
Connected Enterprise di
Rockwell Automation