53 / 84
sono infatti diversi e tipici dei dispositivi
collegati alla rete d’impianto e dei sistemi
di controllo e telecontrollo.
Come diverse sono le competenze richie-
ste per capire, e quindi proteggere in modo
adeguato le applicazioni OT in reti di auto-
mazione, controllo e telecontrollo dai rischi
informatici nell’industria e nelle infrastrut-
ture critiche.
Ransomware anche
per l’industria
Il ransomware è stata una delle minacce
informatiche più diffuse nel 2016. Il pen-
siero comune è che le vittime siano solo
consumatori inesperti, facile preda delle
mille trappole di cui è popolata la rete. La
realtà è ben diversa: Cryptolocker e le sue
mille varianti hanno letteralmente fune-
stato anche le aziende.
È capitato, per esempio, lo scorso mese di
gennaio a un’impresa del settore alimen-
tare, che si è vista bloccare l’applicazione
di supervisione e monitoraggio dei macchi-
nari di un impianto di produzione. Che cosa
era successo? La rete di stabilimento era
‘piatta’, con scarsa segmentazione e senza
segregazione degli asset critici (PC/server
di fabbrica). Sulla stessa rete erano colle-
gati anche i PC per la posta e altri applica-
tivi, con accesso a Internet.
E così è bastato che un impiegato dell’am-
ministrazione aprisse un allegato deno-
minato ‘fattura’, per scatenare la violenza
del ransomware (una delle molteplici e
sempre più raffinate versioni di Cryptolo-
cker), che ha criptato i file di tutti i dischi
dei PC con risorse condivise. Tra questi di-
schi vi era anche quello del server Scada,
ovvero il software per la supervisione
delle macchine che era collegato alla rete
office al fine di poter produrre e scaricare
reportistica sull’andamento dell’impianto.
Il server Scada, che lavora con routine con-
tenute nella RAM, ha continuato a funzio-
nare, ma su questo computer non era più
possibile cambiare schermate: in altre pa-
role, il sistema era praticamente bloccato.
È stato così necessario provvedere allo
spegnimento dei sistemi per la bonifica
dei computer. Inoltre, poiché l’ultimo back
up degli applicativi e della configurazione
installata era ‘datato’, una parte delle ul-
time variazioni applicative è andata persa.
Sono risultati inutilizzabili anche i file delle
licenze dei software installati e sono an-
dati persi gli ultimi dati storici e gli allarmi
raccolti dopo l’ultimo back up. In sintesi, il
danno è difficilmente calcolabile, tra tempo
di fermo macchina, costi diretti per consu-
lenti e componenti da sostituire, costi indi-
retti dovuti alla mancata produzione, alla
cancellazione dei lotti, all’impossibilità di
produrre e alla lesa reputazione…
Lessons learned?
La base di ogni sistema
‘sicuro’, anche se nessuna architettura
può ritenersi al sicuro al 100%, sono le
policy: non si può certo dare la colpa solo
all’impiegato dell’amministrazione che ha
aperto l’allegato. Bisogna essere pronti
e avere sempre un ‘piano B’: sapere, in-
somma, come ripartire in fretta e senza
perdere dati.
Proteggersi
dai cyber-rischi
L’incidente o il danno, lo abbiamo visto,
possono essere dietro l’angolo: una re-
cente analisi di Sans
(‘Sans 2016 State
of ICS Security Survey’
) sullo stato della
security dei sistemi di controllo industriale
(ICS - Industrial Control Systems) indica che
il 42% delle minacce ai sistemi arrivano
dall’interno delle organizzazioni. In questa
cifra rientrano quelle intenzionali, i sabo-
taggi, che rappresentano oltre il 10% del
La sicurezza deve tenere il passo con Industria 4.0 con un approccio
‘security by design’
SETTEMBRE 2017
FIELDBUS & NETWORKS