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60 rmo marzo 2022 FOCUS ASSEMBLAGGIO per l’installazione di macchinari a terra o rinforzi alle strut- ture di fabbricato, la riduzione degli investimenti è un ulte- riore vantaggio prodotto da questo nuovo modo di produrre auto. Diventerà così più facile modificare, in base alle esi- genze produttive, il flusso delle auto assemblate seguendo le richieste del mercato. Soprattutto però, sarà possibile cam- biare velocemente la configurazione di stabilimento semplice- mente riprogrammando il percorso degli AGV quando verrà il momento di iniziare la produzione di un nuovo modello. E questa è forse, al di là delle singole tecnologie, la più grande innovazione concepita da CPM, che ha usato esperienza accu- mulata in 55 anni di attività nel mondo dell’automotive per stravolgerne i canoni e realizzare un modello di flessibilità im- pensabile in una fabbrica tradizionale. Un progresso orientato, così come nei precedenti brevetti di impianti Flex Decking, a incrementare produttività e modula- rità dei sistemi produttivi aumentando il valore residuo degli impianti, che possono essere impiegati anche in futuro per l’introduzione di nuovi modelli. Un progetto su misura. L’approccio vincente dell’azienda torinese è stato quello di affrontare il progetto in chiave De- sign for Manufacturing: una vera e propria partnership con il cliente, caratterizzata da una full immersion che inizia dal product concept. Gli ingegneri di CPM e dell’azienda cliente lavorano fianco a fianco per integrare la progettazione della vettura con quella degli impianti su cui viene realizzata. Que- sta speciale consulenza su misura coinvolge tutti gli aspetti che precedono e seguono la realizzazione di un fabbricato di montaggio e permette di individuare fin dalle prime fasi dello sviluppo del veicolo le soluzioni tecniche ottimali che rende- ranno possibile la piu alta efficienza dei processi produttivi. La formula Turn Key e la gestione a 360° dell’intero progetto partono dagli studi di fattibilità e di flusso dei materiali e coin- volgono la definizione dei budget fino ad arrivare alla proget- tazione e realizzazione di ogni elemento di un impianto di general assembly. L’azienda torinese seguirà Lotus anche nei controlli periodici sull’efficienza degli impianti e sull’efficacia degli standard produttivi, secondo parametri di riferimento verificati a livello globale. La gamma ProFleet. La gamma ProFleet è in continua evo- luzione e prevede attualmente un ampio portafoglio di mo- delli con differenti dimensioni e performance, in linea con una strategia che da sempre sceglie di seguire e assecondare le ri- chieste dei costruttori d’auto nei loro percorsi di innovazione. Un valore aggiunto in una fase storica che vede i produttori di fronte a una svolta epocale, con la necessità di individuare fornitori e partner in grado di supportarli nella transizione La Lotus Emira in pista e una vista dell’headquarter inglese di Hethel dove viene assemblata. produttivi, migliorando così il rendimento complessivo degli impianti. Su questo fronte, la tecnologia Made in Italy rap- presenta l’avanguardia per automotive a livello globale, con le soluzioni sviluppate da CPM alle porte di Torino. Costru- ire un’automobile con questo nuovo metodo ha compor- tato però un altro grande cambiamento che ha coinvolto l’intera struttura del fabbricato, con conseguenze che non riguardano solo la produzione di Emira ma che, in prospet- tiva, toccheranno tutti i futuri modelli Lotus. In pratica, la soppressione dei tradizionali binari che permettono lo spo- stamento dei pallet sui quali è caricata la vettura ha reso la fabbrica ‘liquida’, modulare. Non richiedendo più opere civili