PRO_455

progettare 455 • giugno / luglio 2023 29 di progettazione/produzione. Se da un lato è vero che le tecnologie additive per- mettono di avere, rispetto alle lavorazioni per asportazione di materiale, maggiori libertà progettuali, dall’altro anche queste hanno dei vincoli di processo. Il ruolo del progettista che sviluppa un componente per le tecnologie additive non è diverso da quello che progetta per le tecnologie tradizionali. Il risultato finale sarà sem- pre un compromesso tra le limitazioni introdotte dalla geometria, dai materiali e dai processi tecnologici utilizzati per realizzare il componente. Il principale cambiamento risiede nell’obiettivo: AM vuol dire ottimizzare il rapporto peso- prestazione di un prodotto. L’AM non è idoneo per prodotti massivi a causa della fisica dei processi stessi. Diventa quindi estremamente importante, soprattutto per i processi di fusione di polveri metalli- che, avere una profonda conoscenza della relazione materiale-processo-geometria”. Corvaglia descrive alcuni esempi ap- plicativi adottati in Leonardo: “Vi sono diverse applicazioni che, per motivi di riservatezza, non possono essere divul- gate. Possiamo dire che, come detto in precedenza, alcuni componenti sono già stati installati su velivoli, e non solo, 100% made in Leonardo oltre che per nostri importanti clienti. Sicuramente è possi- bile dire che, grazie all’introduzione delle nuove tecnologie, i processi di ricerca e sviluppo sono stati accelerati: si possono così raggiungere gli scopi prefissati dalle roadmap tecnologiche con maggiore ce- lerità, riducendo il time to market”. Alcuni sistemi produttivi AM Qui di seguito segnaliamo alcuni prodotti dedicati all’additive manufacturing: ca- ratteristiche, funzionalità e integrazione dei processi. Un sistema che vale la pe- na raccontare in questa sede è l’ultima aggiunta alla gamma di prodotti Prima Additive: si tratta della cella robotizzata Prima Additive Ianus, che equipaggia al suo interno un braccio robotico dotato di una testa laser. Questa soluzione si rivela un versatile sistema laser multiprocesso, in grado di eseguire processi di additive manufacturing con tecnologia Direct E- nergy Deposition con l’uso di polvere o filo, ma anche di operare su processi al di fuori dello spettro dell’additive, come nel caso della saldatura laser o della tempra laser. La sua infrastruttura consente di eseguire fino a due tra questi processi all’interno della stessa cella, cambiando automaticamente la testa laser come se fosse un cambio utensile di unamacchina tradizionale. Inoltre, è possibile equipag- giare la cella Ianus anche con diverse sorgenti laser da utilizzare in base alle necessità. Per facilitare ulteriormente la fruizione di questo sistema, infine, il costruttore ha deciso di equipaggiarlo interamente di sistemi Siemens per la sua programmazione: in questo modo un operatore che conoscesse il linguag- gio di programmazione Siemens delle macchine utensili tradizionali può im- mediatamente usare la cella senza dover imparare un altro linguaggio. Se parliamo di AM per la produzione, Stratasys risponde con una tecnologia che deve garantire un elevato uptime del- lamacchina, cioè una elevata percentuale di tempo di funzionamento e un ridotto time-to-part, cioè il tempo che intercorre fra l’inizio del processo produttivo e il momento in cui la parte è disponibile. La tecnologia più idonea a queste richieste è la tecnologia SAF, che utilizza un fluido HAF ad alto assorbimento sensibile agli infrarossi per fondere insieme particelle di polvere polimerica in strati sovrapposti per la costruzione di parti. SAF utilizza la gestione della polvere Big Wave, u- na tecnologia brevettata che include la distribuzione della polvere su un piano, su cui le testine di stampa piezoelettriche di livello industriale erogano il fluido in aree predefinite per creare la parte strato su strato. Questa operazione è seguita dall’esposizione all’energia infrarossa, che provoca lo scioglimento e la fusione dei punti su cui l’HAF è stato distribuito. Per far sì che questa tecnologia garantisca La produzione additiva consente di realizzare in poche ore modelli di fusione in cera al 100% ad alta risoluzione. Foto: 3D Systems