PO 447

progettare 447 • giugno / luglio 2022 39 di pianificare le fermate e di utilizzare i tempi morti per preparare gli interventi di manutenzione (gestendo la disponibilità di ricambi e del personale stesso), ancora, evitare rotture-macchina impreviste, con conseguente dispendio di tempo e dana- ro”. La produzione, dunque, può averne grandi benefici sia in termini qualitativi sia quantitativi, abbattendo contempo- raneamente tempi e costi. Sul tema del fermo-macchina torna Mauro Gualtieri, application manager di Parker Hanni- fin, evidenziando l’importanza di dover evitare questo genere di problematiche durante un processo di produzione in- dustriale, perché esse vanno a impattare pesantemente sull’intero iter, e commen- ta: “Attraverso il condition monitoring (in continuo o time-based) è possibile tenere costantemente sotto controllo le condizioni dei sistemi complessi, adot- tando un approccio preventivo e non intervenendo solo dopo che è avvenuto il fallimento del componente e/o del sistema”. È evidente, quindi, quanto un efficiente sistema di conditionmonitoring possa garantire un processo di lavoro continuo e ottimizzato, proprio perché previene interruzioni e tempi morti. “Inol- tre, la possibilità di monitorare in tempo reale gli asset consente al manutentore e/o conduttore dell’impianto di avere più consapevolezza dell’impianto stesso e acquisire know-how, un aspetto che in questi ultimi anni è stato piuttosto trala- sciato” ha poi aggiunto Gualtieri. Manutenzione e costi È evidente, dunque, che gli impianti di produzione, qualunque essi siano, ri- chiedono importanti interventi di manu- tenzione che, inevitabilmente, andranno a incidere sul costo finale del prodotto e, quindi, sui ricavi di un’azienda. Così come si è visto che guasti e interventi di manutenzione possono portare a fermo macchina che si traducono in mancata produzione: un danno gravissimo in ter- mini economici e di efficienza. E a questo proposito commenta, infatti, Massimilia- no Altomare, product manager divisio- ne Filter System di Hydac: “Proviamo a calare questa situazione in un impianto siderurgico, di produzione di carta che si ferma per un guasto non preventivato o per una errata manutenzione. I danni economici possono essere incalcolabili! Ottimizzare la manutenzione attraverso il conditionmonitoring significa aumentare la disponibilità della macchina e ridurre le ore di manutenzione.Tenendo sotto co- stante controllo i parametri fondamentali, provenienti dall’impianto, si potrà moni- torare qualsiasi cambiamento dello stato dell’impianto in modo da intervenire in maniera predittiva, così da aumentare la disponibilità dell’asset stesso e ridurre i costi di manutenzione”. In definitiva, nel settore industriale, i van- taggi del conditionmonitoring si possono riassumere principalmente nella capacità di tenere sotto controllo in modo conti- nuativo le variabili di processo critiche o comunque interessanti, in funzione delle diverse tipologie di applicazione: a tale conclusione giunge Paolo Buzzi, Con- trollers & Power Controllers marketing manager di Gefran, che chiude questo primo giro di confronto commentando: “Ciò permette di generare dei report di qualità e procedere ad analisi di otti- mizzazione, sulla base delle informazio- ni storiche registrate, anche in formato criptato, per garantire solidità e certezza del dato. Un requisito fondamentale, soprattutto in settori ‘highly demanding’, come nell’ambito alimentare, dove sono richieste rigorose certificazioni di qualità, o in applicazioni aerospace secondo la normativa AMS27502”. Condition monitoring e Industria 4.0 Secondo gli operatori del settore il con- dition monitoring ha una vasta aerea di applicazione nell’industria manifatturiera digitalizzata, questo grazie anche e so- prattutto al nuovo modello di ‘azienda connessa’ che permette un elevato livello di efficienza e di automazione nei processi di produzione. “Esistono tre diverse stra- Digi+, di Parker Hannifin, consiste in un kit dedicato all’analisi dell’olio (motore e di lubrificazione).