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64 progettare 446 • maggio 2022 ADDITIVE MANUFACTURING ture, ma anche tempi di consegna molto lunghi. Il teamVital ha quindi provato uno degli ultimi materiali offerti da Formlabs, la Flexible 80A Resin. Con la Form 3L ha prodotto sezioni di una guarnizione in una notte per testarne le varie geometrie. Il risultato è stato stampato con uno scarto di 50 micron rispetto al design reale. La Form 3L permette al team di produr- re molte iterazioni di parti, in genere entro 24 ore. L’azienda ha acquistato tre macchine per poter produrre fino a tre diverse iterazioni di una parte contempo- raneamente, anche usando tre materiali differenti. In questo modo, si può far risparmiare il cliente o, in alternativa, gli si può offrire un valore aggiunto presen- tando più varianti di uno stesso design a parità di prezzo. Integrazione di meccanica CNC La stampante di Formlabs Fuse 1, grazie ai suoi costi contenuti, ha permesso anche a un’azienda piccola come Vital Auto di cominciare a sperimentare con la tecnologia SLS. Attualmente, a poco più di un anno dall’arrivo della stampante sul mercato,Vital Auto possiede cinque Fuse 1 con le quali può produrre molto veloce- mente parti meccaniche strutturali, non solo per i test, ma anche per applicazio- ni fisiche nella maggior parte dei suoi concept. Questo processo solitamente si sarebbe svolto con la lavorazione mecca- nica CNC, dentro o fuori dall’azienda, a seconda della geometria, e il team Vital Auto avrebbe dovuto aspettare da due a quattro giorni per poter avere le parti. La Fuse 1 consente di fare tutto sul posto e di avere di solito le parti in meno di 24 ore. Il team utilizza le Fuse 1 soprattutto per le parti meccaniche, come le cerniere, gli interni delle maniglie e gli interni delle portiere, e per le applicazioni strutturali. Le parti si possono utilizzare da subito, sin dopo la stampa, con rifiniture mini- me. Diverse sono le applicazioni nelle quali il team ha utilizzato le Fuse 1. Una è quella relativa ai condotti dell’aria. Molte parti per gli interni delle automobili possono essere incredibilmente difficili da produrre senza seguire il tradizionale percorso dello stampaggio a iniezione. Si tratta di componenti come i condotti interni dell’aria e le bocchette di ventila- zione, elementi che non si vedono mai, ma che hanno un costo elevato per la produzione. La Fuse 1 permette di es- sere molto più versatili con i design che vengono inseriti nel veicolo, evitando i costi ingenti che comporterebbero nor- malmente. Un’altra applicazione riguarda il concept interattivo per una supercar. La stampa 3D ha consentito al team Vital Auto di combinare i materiali SLA con quelli SLS per realizzare diverse iterazioni di design in un progetto specifico. Questo metodo consente di produrre rapidamente più ite- razioni, associando entrambi i processi, u- tilizzandoli per le loro proprietà specifiche, per ottenere un design finale. Può trattarsi di qualsiasi cosa, dalle parti meccaniche a quelle trasparenti, per verificarne la qualità ottica e la resa. La stampa 3D non solo aiuta il teama creare prodotti migliori più velocemente, ma anche ad aumentare gli ordini. Molti dei clienti si rivolgono a loro perché vogliono avere accesso alle ultime tecnologie e vogliono che i loro componenti vengano realizzati con materiali all’avanguardia. “Ci sono cose che non si possono più classificare come tecnologie emergenti. La stampa 3D è una di queste. È così avanzata che tutto quello che produciamo può essere utilizzato nel- la fase finale della presentazione, grazie a tutti i livelli di produzione che usiamo. La stampa 3D non è più una novità: ormai è parte integrante del nostro lavoro”, ha di- chiarato Shay Moradi, vicepresidente del dipartimento di innovazione e tecnologia esperienziale di Vital. Alcune delle applicazioni nelle quali il team ha utilizzato le Fuse 1 comprendono: condotti dell’aria e concept interattivo per una supercar.