PO 443- Gennaio-Febbraio 2022

progettare 443 • GENNAIO / FEBBRAIO 2022 75 Resin per creare gli interni per lamacchina. Avere la stampa 3D interna ha permesso a Haply Robotics di creare parti di uso finale per l’interno del ventilatore, trasformando rapidamente il progetto in un design in grado di vincere il concorso e rendere maggiormente disponibili i dispositivi di ventilazione durante la pandemia. Prendendo spunto dallo sviluppo del ven- tilatore Covid-19, Haply Robotics ha con- tinuato a lavorare al progetto principale: lo sviluppo tattile per la simulazione in chirurgia medica. La prototipazione rapi- da è la ragione principale per cui Haply ha investito nella stampa 3D interna; con le stampanti desktop il team stampa più iterazioni di parti complesse fino a trova- re la forma perfetta. Sono due le ragioni principali per cui l’iterazione è fondamen- tale: l’ergonomia e il raggiungimento della geometria corretta. Inizialmente, il team ha acquistato stampanti FDM per i costi contenuti e la velocità di stampa. Queste macchine rispondevano agli obiettivi di prototipazione rapida. Tuttavia, nel tempo la squadra di lavoro ha voluto creare più prototipi che richiedessero una stampa di qualità superiore, e questo è il motivo che li ha spinti adacquistareuna Form2 epoi una Form 3 per la stampa ad alta risoluzione. “Lavoriamo intorno alle mani delle per- sone, specialmente nel simulatore chirur- gico. Bisogna essere in grado di iterare e iterare - spiega Felix Desourdy, capo dell’ingegneria meccanica di Haply Robo- tics -. Stavamo facendo prove su prove per avere un dispositivo più rigido e cercare di capire meglio cosa lo rende rigido, senza cambiare il materiale, e avendo la geome- tria corretta per quello che si ha intenzione di fare. Per come la vedo io, si fanno prove per arrivare a qualcosa che ha una geo- metria migliore e quando abbiamo finito, è facile cambiare il materiale per avere qualcosa di più rigido. Ma per cambiare la geometria, devi andare un po’ oltre”. Prototipazione di parti finali Mentre Haply Robotics continuava a co- struire prototipi per il suo braccio robotico, ha internalizzato la stampa 3D SLS con la stampante di Formlabs Fuse 1. Questo perché le parti in nylon create sulla Fuse 1 sono più vicine al prodotto finale. In precedenza, i prototipi venivano realizzati con il nylon in outsourcing, il che compor- tava una serie di problemi. “Con Fuse 1 stampiamo una parte in due giorni invece che cinque, inoltre, con il nylon ci avvici- niamo al prodotto finale. Internalizzando la stampa, si impara inoltre a conoscere la tolleranza della macchina e del materiale”, continua Desourdy. Un’altra considerazione da fare per piccole aziende in crescita come Haply Robotics è lo spazio fisico a disposizione nelle piccole realtà in espansione. La maggior parte delle stampanti 3D SLS tradizionali occu- pa una notevole superfice e spesso può essere difficile da sistemare. Fuse 1 offre una dimensione relativamente compatta. “Fuse 1 non è poi così grande, occupa più spazio di una normale stampante 3D desktop, ma onestamente, se la si confron- ta con qualsiasi macchina industriale che sta entrando in quel tipo di produzione, è molto piccola”, indica Desourdy. Secondo lui, il team ha cercato di investire in una stampante HP SLS, ma le grandi dimen- sioni della macchina hanno rappresentato un ostacolo. Secondo Jessica Henry, Product Owner di Haply, catturare i dettagli, per quanto sottili possano essere, è la chiave per la stampa 3D: “Possiamo cambiare un piccolo detta- glio che farà funzionare il braccio robotico in modo completamente fluido, e possia- mo cambiare anche i più piccoli dettagli con ogni stampa”. E con Fuse 1, il team può stampare più parti per ciclo di stampa, ampliando il numero di bracci robotici che possono essere prodotti contemporane- amente. Per eguagliare questo livello di output, il team dovrebbe acquistare più macchine FDM senza però soddisfare i requisiti di prestazioni delle parti. Infine, un altro importante vantaggio di Fuse 1 rispetto a FDM e SLA è la mancanza di strutture di supporto sulle parti.