PO 443- Gennaio-Febbraio 2022

progettare 443 • GENNAIO / FEBBRAIO 2022 43 del cliente. Una volta che il design finaliz- zato è condiviso e approvato dal cliente, il processo di produzione può iniziare. Opportunità offerte dalla digitalizzazione La prima azione del progettista elettrico è quella di riutilizzare i dati della fase di gara. In un processo non digitalizzato, questo si- gnifica riscrivere tutte le analisi preliminari che spesso possono richiedere molto tem- po. Al contrario, se i dati sono già digitali e integrati in un flusso standardizzato tra tutti i reparti, il processo è già ben avviato per il progettista elettrico, c’è un layout preliminare, una BOM preliminare e forse una descrizione di alto livello del sistema attraverso un diagramma sinottico. La ribattitura può quindi essere eliminata in questo passo grazie alla coerenza dei dati. Un’ulteriore sfida da affrontare è lo schema dettagliato di un quadro di comando che può rapidamente portare a un numero considerevole di pagine (a volte diverse centinaia), il che di conseguenza aumenta il rischio di un’omissione o di un duplicato che può essere difficilmente identificato durante il processo di verifica del progetto. Il CADelettricopuò aiutare a controllare au- tomaticamente la correttezza dello schema, sia controllando i duplicati, sia assicurando che le etichette dei prodotti siano corretta- mente assegnate correttamente rispetto alle regole di etichettatura imposte dagli standard o dal cliente. Con meno tempo speso sul disegno dello schema per otte- nere un migliore livello di qualità, si può spendere più tempo sull’ingegnerizzazione del quadro di controllo per soddisfare le richieste dell’integratore. Per esempio, si può spendere più tempo sul layout del quadro di comando, idealmente in 3D, per ottenere un risultato che replichi la sua realizzazione finale una volta fabbricato. Costruire lo schema dettagliato e la replica in 3D del quadro di comando significa in sostanza creare il gemello digitale. Questo livello di dettaglio è in grado di fornire au- mento della produttività e opportunità di gestione del rischio durante le fasi chiave del progetto. Per esempio, il progetto può essere facilmente controllato dalle parti interessate raccogliendo i commenti diret- tamente nel modello digitale del progetto, la documentazione di manutenzione. In questi vantaggi è stata tralasciata una delle parti più dispendiose in termini di tempo del progetto di un pannello di comando: la produzione. Osserveremo nella prossima sezione come si possono ottenere risultati migliori attraverso il ge- mello digitale. FASE DI PRODUZIONE Descrizione della fase Con il design finale del pannello appro- vato dal cliente, la produzione può essere lanciata. Questa fase può essere suddivisa in cinque parti: logistica, preparazione meccanica, montaggio meccanico, prepa- razione elettrica e cablaggio. La documentazione di base in un ambiente non digitalizzato è un documento di pro- duzione che include la BOM, lo schema dettagliato e idealmente un layout 2D del pannello. La prima fermata del documento è all’ufficio acquisti per lanciare l’ordine degli armadi e dei dispositivi che non so- no in stock o non considerati come parti di consumo. Dopo questo, il documento si dirige verso il magazzino dove un ad- detto alla logistica prepara e mette tutti i componenti per questo progetto su un carrello dedicato e lo consegna al punto di assemblaggio in officina. In alcuni casi, questo carrello può essere riempito solo parzialmente se ci sono dei problemi sul lato dell’approvvigionamento. Molti altri passaggi avvengono inparallelo. Infatti, il fascicolo viene utilizzato anche dal tecnico meccanico che deve preparare il quadro per il montaggio. Con la sua esperienza e lo schema dettagliato, può valutare quante guide e canalizzazioni de- vono essere montate nel pannello. Fatta questa valutazione, deve forare le piastre di montaggio, le porte e tagliare le guide e canaline alla lunghezza appropriata. Se l’ufficio di progettazione è stato così gentile da fornire un layout 2D con le dimensioni, questo può aiutare ad accelerare il proces- so di foratura e taglio, purtroppo, in un processo non digitalizzato questo non è sempre il caso. I dati del documento vengono di nuovo utilizzati per creare tutte le etichette che devono essere messe sui dispositivi per identificarli correttamente. Un collabora- tore dell’officina è spesso dedicato a ridi- gitare e stampare le informazioni fornite nella distinta base. A questo punto, il pannello è pronto a rice- vere i componenti elettrici. Il tecnico si trova spesso di fronte a una sfida: deve usare la distinta dei materiali e il diagramma (o il layout 2Dse è disponibile), che contiene l’e- tichetta del prodotto e il suo numero di par- te associato, per trovare il componente nel carrello fornito dalla logistica, etichettarlo e montarlo nella giusta posizione. Questo passo può rappresentare fino al 23% del tempo dell’intero progetto. Oltre a questo, l’elettricista deve costruire la morsettiera ed etichettarla in base al disegno dello schema fornito nella documentazione. Le morsettiere stesse possono essere re- sponsabili di molti dei problemi di fabbri- cazione. Collegano il pannello di controllo con il sistema che deve alimentare. A causa della versatilità di queste parti, esiste una grande varietà di configurazioni tra quelle che possono funzionare come relè, quelle a più livelli, i ponticelli che possono ridurre la quantitàdi cablaggioutilizzatonel pannelloe i separatori per la divisione in gruppi. L’elet- tricista deve combinare la conoscenza della gamma del produttore di terminali con vin- coli imposti dalle dimensioni del pannello. Con i componenti elettrici disposti, il pan- nello è ora pronto per essere cablato. Infatti, in un ambiente non digitalizzato, le lunghezze dei fili non sono note in anticipo. Quindi, la preparazione del cablaggio e il cablaggio avvengono manualmente allo