PO 442- Novembre 2021

progettare 442 • novembre / dicembre 2021 67 Sportello del vano del giubbotto di salvataggio, la cui struttura interna è realizzata in un unico pezzo utilizzando la resina Ultem 9085 ad alte prestazioni. BAE Systems utilizza la produzione additiva FDM forn- endo parti stampate in 3D robuste e ripetibili. SPECIALE INDUSTRIA AEROSPACE Il settore aerospaziale è stato da sempre pioniere nell’adozione di nuove tecnolo- gie, sulla spinta di una ricerca continua di soluzioni per ridurre sia il peso sia i costi dei velivoli. L’introduzione della stampa 3D, ovvero della fabbricazione additiva, soprattutto all’interno della catena di for- nitura e del post-vendita ne è un esempio. Il settore ha fatto molta strada dai primi anni Novanta, quando gli OEM hanno iniziato a valutare la fattibilità di prototipi stampati in 3D all’interno del processo di progettazione degli aerei. Grazie ai pro- gressi significativi compiuti da questa tecnologia, e in particolare allo sviluppo dei materiali, la gamma di applicazioni nel settore si è ampliata velocemente. Ormai consapevoli della flessibilità di produzione e delle efficienze che la fabbricazione addi- tiva è in grado di generare, gli OEM hanno proceduto rapidamente nell’impiego di questa tecnologia per realizzare maschere e staffaggi capaci di soddisfare le diverse esigenze di attrezzaggio. Produzione additiva per il volo La presenza di queste applicazioni in que- sto settore settore è talmente diffusa che oggi si tende quasi a darle per scontate. Negli ultimi cinque o sei anni l’attenzione si è concentrata sempre di più su un uso crescente della fabbricazione additiva per la produzione di componenti per il volo. Prova ne sia la recente estensione del con- tratto sottoscritto da Airbus con Stratasys. Avendo utilizzato per molti anni e con suc- cesso componenti stampati in 3D all’inter- no del suoA350,Airbus sta ora estendendo l’impiego della fabbricazione additiva a tutta la gamma di aeromobili dell’azienda per produrre pezzi di ricambioper le attività di manutenzione e riparazione. Scorporando la categoria dei componenti per il volo, continuiamo a osservare come gli OEM utilizzino questa tecnologia in modo sempre più estensivo per applica- zioni all’interno della cabina, sebbene di recente abbiamo anche collaborato con i principali operatori del settore per svilup- pare materiali in grado di estenderne l’uso per fabbricare pezzi esterni alla cabina. Per esempio, di recente Boeing ha approvato la conformità del nostro materiale FDM Antero ai requisiti previsti per questo tipo di applicazioni. Grazie alle sue elevate prestazioni in termini di resistenza chimica e all’usura, questo particolare materiale è in grado di tollerare l’esposizione a fluidi idraulici e carburanti, garantendo l’idonei- tà per un gran numero di componenti su tutto il velivolo. Questo è davvero esem- plificativo del modo in cui gli OEM e i provider di stampa 3D devono collaborare per accrescere ulteriormente il potenziale di applicazione di questa tecnologia. Obiettivi strategici Al di là delle sfide che gli utilizzatori si trovano ad affrontare, l’obiettivo per la maggior parte di loro è quello di arrivare a sfruttare la fabbricazione additiva per stampare in 3D parti più leggere e meno costose. E ci sono diversi modi per rag- giungere questi risultati. Innanzitutto, se si impiegano materiali termoplastici ad alte prestazioni per sostituire i componenti in metallo, è possibile ridurne significativa- mente il peso. Inoltre, si può ottenere un ulteriore alleggerimento anche durante la progettazione del pezzo. Costruire additi-