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rischiano guasti prematuri. In situazioni simili, le tradizionali meto- dologie di monitoraggio risultano lunghe e costose. Per la maggior parte delle aziende spesso risulta più conveniente far andare il motore fino che si rompe, per poi sostituirlo con uno nuovo. La conseguenza è che gli impianti devono affrontare improvvisi fermi macchina, mancata produzione e possibili danni accessori ad altre apparecchiature. Inoltre, questo approccio può causare la perdita di cibi e bevande deperibili quando il motore si rompe, costrin- gendo il personale dello stabilimento a dedicare tempo prezioso alla pulizia e preparazione delle apparecchiature, per renderle di nuovo operative. L’avvento dell’Industrial Internet of Things (IIoT), unito a una maggiore attenzione all’efficienza energetica, permette oggi alle aziende di evitare lo sfruttamento dei motori ‘fino alla morte’. L’uso di nuove tecnologie apre nuovi orizzonti per un deciso mi- glioramento delle operazioni. Grazie ai dispositivi dotati di IIoT, le aziende possono analizzare meglio i Big Data e sfruttare la comuni- cazione ‘da macchina a macchina’ (m2m) per aumentare l’efficienza energetica e diagnosticare i guasti prima che si verifichino. I dispo- sitivi IIoT consentono ai tecnici della manutenzione di monitorare in remoto le condizioni dei motori e raccogliere i dati di tendenza per ridurre al minimo i fermi macchina imprevisti. Sebbene le fabbriche ‘intelligenti’ siano il futuro dell’industria, è impensabile che gli attuali responsabili di stabilimento siano in grado di sostituire l’intero parco di motori analogici in uso. Per quanto i moderni motori a induzione trifase siano più efficienti, compatti e leggeri dei loro antesignani di 120 anni fa, il concetto di base è rimasto pressoché immutato. Ciò costituisce un notevole ostacolo per le aziende: vorrebbero adottare la tecnologia intelli- gente, ma semplicemente non dispongono delle risorse finanziarie necessarie per sostituire interi sistemi produttivi. Per risolvere questo dilemma, ABB ha sviluppato ABB Ability Smart Sensor per i motori a bassa tensione. Questo sensore intelligente può essere montato come retrofit in pochi minuti su molti tipi di motori analo- gici a bassa tensione. Il sensore si ‘attacca’ letteralmente al telaio del motore, senza bisogno di cablaggio, e utilizza la tecnologia Bluetooth Low Energy per comunicare i dati operativi a una app installata su smartphone, a un PC o perfino a un modulo criptato sul cloud per analisi di tipo avanzato. Il sensore è in grado di raccogliere varie tipologie di dati, tra cui vibrazioni, condizioni dei cuscinetti, efficienza del raffreddamento, eccentricità, condizioni dell’avvolgimento del rotore, consumi ener- getici, ore di esercizio, numero di avvii e velocità (in giri/min). Ne consegue che è il motore stesso a far sapere all’operatore che ha bisogno di assistenza. Le analisi avanzate effettuate sul cloud forniscono ulteriori appro- fondimenti sullo stato di salute dell’intero parco motori. I dati rac- colti da ABB dimostrano che il sensore intelligente può aiutare gli utenti a ridurre i fermi motore del 70%, prolungare il ciclo di vita utile del 30% e ridurre i consumi energetici del 10%; una chiara in- dicazione che la manutenzione predittiva risulta molto più efficace della manutenzione reattiva. Entrare nell’era dell’IIoT Se è pur vero che ne abbiamo fatta di strada dai tempi di William Sturgeon e del suo primo motore elettrico commerciale, è altret- tanto vero che i responsabili di stabilimento devono iniziare a pen- sare seriamente ai sensori intelligenti e al monitoraggio continuo per entrare a pieno titolo nell’era dell’Industrial Internet of Things. ABB www.abb.com