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SETTEMBRE 2018 FIELDBUS & NETWORKS 37 richiesta sono fornite garanzie relative ai rendimenti elettrici e termici del motore. Il contratto definisce inoltre la tempistica degli interventi di manutenzione programmata di primo livello, previsti ogni 4.000 ore di fun- zionamento, e di secondo livello, ogni 16.000 oppure 20.000 a seconda del modello e della taglia del genset (motore e alternatore). “Il servizio post-vendita è fondamentale per consolidare la relazione con il cliente, realizzando di fatto una partnership stabile di lunga durata” sottolinea Gianluca Sciuto, aftersales & service director di Intergen. “Nell’ultimo anno diversi clienti, quali Rovagnati e Ospedale San Raffaele, ci hanno rinnovato la fiducia in virtù di una collaborazione positiva durata negli anni. Sono testimonianze di quanto il rapporto di fiducia che si instaura gestendo il servizio di assistenza e manutenzione sia fondamentale per fidelizzare i clienti”. Gli standard di connessione impiegati per il collegamento degli impianti di cogenerazione con il resto della rete di stabilimento, secondo la filosofia Industry 4.0, sono Ethernet, Profibus e Modbus. In particolare, il collega- mento del quadro di cogenerazione fra i diversi apparati dello stabilimento avviene attraverso gli standard Profibus e Modbus. Il collegamento bi- direzionale tra cogeneratore e control room viene invece effettuato via Internet, attraverso collegamenti protetti da VPN (Rete Privata Virtuale). Doppiamente soddisfatti L’azienda italiana Igor, fondata nel 1935 dalla famiglia Leonardi e nota a livello mondiale per la produzione del gorgonzola d.o.p., ha affidato a Intergen il progetto di raddoppio dell’impianto di cogenerazione realizzato tre anni prima presso lo stabilimento di Cameri, in provincia di Novara. Igor è da sempre alla ricerca di innovazione per i suoi processi e di ingredienti genuini per ga- rantire nel tempo la qualità del gorgonzola che esporta in tutto il mondo. Nel corso degli ultimi anni l’azienda ha ampliato lo stabilimento di produzione, che oggi occupa una superficie di 50.000 m 2 , e ha installato nuove linee di lavorazione. La pianificata crescita della produzione comporta un aumento della do- manda di energia termica ed elettrica, che porterà a superare rapida- mente la capacità dell’impianto di cogenerazione progettato, assemblato e messo in funzione da Intergen nel luglio del 2015. La volontà di conti- nuare a godere dei vantaggi che la cogenerazione comporta dal punto di vista dell’efficienza energetica e dalla riduzione dell’impatto in termini di emissioni, ha convinto Igor a commissionare a Intergen la realizzazione di una seconda unità, da integrare nell’infrastruttura energetica esistente. Il nuovo cogeneratore è un MWM TCG 2020V16 250 NOx da 1560 kWe a gas naturale, con un’efficienza elettrica del 42,2% e termica del 44,6%, ed è integrato con quello esistente, un TCG 2020V20 250 NOx da 2000 kWe, in un sistema che può operare sia in isola, come normalmente avviene, sia in parallelo rete. Le due unità, inoltre, possono operare in- sieme o separatamente per alimentare le utenze elettriche e termiche di stabilimento, garantendo lamassima flessibilità di esercizio e facilitando la manutenzione. L’energia elettrica prodotta complessivamente viene conferita alla rete di distribuzione in media tensione dello stabilimento ed è totalmente auto-consumata. L’energia termica recuperata viene utilizzata sotto forma di due vettori: vapore e acqua calda. Il calore dei gas di scarico, tramite un recuperatore a tubi di fumo, ali- menta generatori di vapore, immesso alla pressione di 12 bar nella rete di distribuzione di stabilimento, cui contribuiscono anche caldaie tradizio- nali. I circuiti di raffreddamento dei motori, invece, tramite uno scambia- tore, riscaldano acqua a circa 90 gradi, alimentando una riserva di 50.000 litri. Al circuito ad acqua calda contribuisce anche la batteria di terzo stadio che recupera dai fumi di scarico calore a temperatura più bassa, a valle del generatore di vapore e prima dell’immissione in atmosfera. I due vettori termici, vapore e acqua calda, forniti dall’impianto di coge- nerazione sono utilizzati per i processi produttivi, dalla pastorizzazione al lavaggio e sterilizzazione dei contenitori. La seconda unità dell’impianto di cogenerazione dello stabilimento Igor è installata in un contai- ner da esterno in configurazione ottimizzata per ridurre l’occupazione di spazio, con la caldaia e i radiatori di emergenza collocati sul tetto. L’unità esistente è invece installata all’interno di un edificio tecnico preesistente. In entrambi i casi è garantita l’insonorizzazione a 65 dBa a 10 metri. La nuova unità di cogenerazione viene fornita con contratto di assistenza ‘full-service’ della durata di otto anni, come per la prima. Il servi- zio comprende il monitoraggio continuo, 24/7 e 365 giorni l’anno, del funzionamento dell’impianto dalla sala controllo di Intergen, dove gli specialisti sono in grado di ottimizzare l’operatività, intervenire per risol- vere problemi minori, fare diagnostica da remoto, attivare l’assistenza in loco qualora si presentino delle criticità. Questo tipo di servizio con- sente di ottenere la massima efficienza e disponibilità dall’impianto di cogenerazione: la prima unità installata a Cameri nel corso del 2017 ha prodotto energia per 8.490 ore, servendo uno stabilimento che opera normalmente su tre turni. Intergen - www.intergen.it % ( )