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MAGGIO 2018 FIELDBUS & NETWORKS 34 Fieldbus & Networks database principali dei sistemi di livello aziendale. Finora sono stati i mo- duli hardware aggiuntivi e middleware Scada a svolgere queste funzioni, provocando tuttavia la comparsa di colli di bottiglia nel processo e annul- lando la capacità di scambiare i dati in tempo reale. L’inserimento di que- sto livello intermedio nelle comunicazioni introduce inoltre un elemento di rischio, con conseguenti necessità di manutenzione e aggiornamenti del sistema e la costante vulnerabilità ai virus. Guardare oltre lo Scada Spesso si dice che, oltre allo Scada, anche il PLC sia un sistema ormai superato. Alcuni potranno essere di questa opinione, altri accoglieranno con scetticismo il concetto di Industry 4.0, che, però, è un chiaro esempio di come ‘la necessità sia la madre di ogni invenzione’. In effetti, le esi- genze del settore industriale non possono più essere soddisfatte dalle funzionalità offerte dalle tecnologie meno recenti. Definire il PLC un sistema ormai superato potrebbe sembrare strano per molte persone, considerando i miglioramenti delle prestazioni e della pro- grammabilità che si sono succeduti nel corso degli anni. Tuttavia, sebbene i diversi moduli e il controller di un PLC siano completamente integrati tra loro su uno stesso livello, la velocità delle comunicazioni acquista meno importanza se il controllo non è interamente sincronizzato con tutte le attività operative di una determinata linea. Pensare oltre l’impiego dello Scada richiede un cambio di prospettiva e la ridefinizione degli standard operativi. In termini pratici, ciò significa che i reparti IT dell’utente finale devono collaborare in maniera più affiatata con il reparto di progettazione, per consentire alle apparecchiature del re- parto di produzione di accedere direttamente ai sistemi di livello aziendale senza l’intervento di un middleware. Le soluzioni che consentono di scambiare i dati in tempo reale esistono già. Le CPU di Machine Automation Controller NJ501-1_20 dispongono già di questa funzionalità integrata grazie alla connessione diretta a data- base relazionali, comeMicrosoft SQL, Oracle,MySQL, IBMDB2 e Firebird. I ‘function block’ precompilati consentono di mappare, inserire o aggior- nare nel database i dati provenienti dalla macchina o dal processo, o di inoltrare una query per selezionare dati specifici. La nuova generazione di machine controller previene i colli di bottiglia creati dal PLC, con i pro- blemi associati al controllo sincronizzato tra le CPU. Il machine controller integra i diversi moduli funzionali, come il softPLC: in altre parole, i nuovi machine controller di Omron comprendono il meglio del PLC tradizionali e dei softPLC. Il PLC tradizionale si basa sulla tecnologia Asic, con le diverse CPU inserite in custodie robuste, invece i softPLC svolgono le stesse fun- zioni tramite software che ‘gira’ su un PC industriale. I dubbi sul softPLC riguardano la robustezza della custodia del PC, l’affidabilità del sistema operativo e l’efficacia del supporto tecnico. Integrazione dalla fabbrica al gestionale I controller più recenti, per esempio della serie Sysmac NJ di Omron, combinano l’affidabilità e la resistenza di un PLC tra- dizionale, con un’architettura hardware aperta. Una serie di ‘motori’ software uti- lizzano un’unica CPU per gestire le diverse funzioni operative. I vantaggi offerti da un approccio del genere vengono illustrati in maniera efficace da una recente installazione presso Ricoh, noto produttore di sistemi di fotocopiatura. Il centro di produzione e ricarica toner di Telford (nel Regno Unito) sta effettuando lamigrazione verso l’uso di un collegamento diretto tra le ‘ricette’ presenti nel database prodotti e i controller NJ locali sulla linea di produzione. Attualmente, la produzione delle cartucce è gestita da PLC tradizionali, che garantiscono l’utilizzo delle parti corrette durante l’assemblaggio dei vari prodotti. Il codice di ogni componente viene scan- sionato e verificato. Con questo sistema, ogniqualvolta viene introdotto un nuovo elemento, è necessario aggiungere manualmente un nuovo codice a ciascun PLC: attività laboriosa e dispendiosa in termini di tempo. Ricoh desiderava usare un sistema di comunicazione istantaneo con un database di livello aziendale, per eseguire la scansione dei codici presenti sulle cartucce di toner usate che sono inviate alla sede di Telford per il riciclaggio. In uno scenario del genere, un controller NJ può consentire di verificare i dati, compresi quelli sul numero di ricariche precedenti, e di determinare se sia necessario ricaricare una cartuccia specifica, ag- giornando allo stesso tempo il database. Finora non è mai stato possibile raggiungere livelli così elevati di interrogazione locale e di capacità deci- sionale in un processo di produzione in tempo reale e tale scenario può essere implementato solo con questo tipo di tecnologia. Anche altri settori possono trarre vantaggio da queste novità tecnologi- che. Nelle complesse catene di approvvigionamento dell’industria alimen- tare, per esempio, la tracciabilità degli ingredienti provenienti da svariate fonti sta diventando sempre più importante. Nell’industria delle carni, poi, è necessario tracciare il singolo animale fin dalla sua origine. La quantità di dettagli disponibili, la velocità di acquisizione e recupero degli stessi e i requisiti di sicurezza delle informazioni sono destinati ad aumentare con il passare del tempo, specie in settori delicati come quello farmaceutico e quello alimentare. Mentre gli enti regolatori e i commercianti al dettaglio di questi settori stanno esercitando pressioni in tal senso, i vantaggi in- terni dal punto di vista del controllo della qualità stanno comunque orien- tando nella stessa direzione anche i produttori. Con un numero sempre più elevato di articoli di diversa tipologia, spesso prodotti e confezionati sulla stessa linea, le aziende sono alla ricerca di soluzioni in grado di garantire in modo rapido e affidabile la corrispondenza tra prodotti e confezioni. Questo approccio sta diventando una realtà non solo per i principali co- struttori di automobili a livello internazionale, ma anche per le aziende più piccole del settore dei beni di largo consumo. È solo una questione di tempo prima che un numero ancora maggiore di aziende si renda conto dei vantaggi associati a questa nuova filosofia di produzione. Omron Industrial - www.industrial.omron.it Le reti a base Ethernet consentono a tutti i componenti di un sistema di automazione, dai sensori ai robot, di scambiare informazioni a elevata velocità