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SETTEMBRE 2020 FIELDBUS & NETWORKS 21 La temperatura dell’acqua è controllata e monitorata da un sensore di temperatura TA2437. Il valore target è 60 °C: se la temperatura scende sotto i 45 °C a causa di un malfunzionamento dell’unità di riscaldamento, si verificherà uno spegnimento durante la pulizia, in quanto il detergente non sarà più efficace. Mentre la macchina è in funzione, l’acqua viene estratta tramite una pompa e filtrata con un filtro a maniche. Un sensore di pressione PN7094 posizionato dietro il filtro controlla se quest’ultimo sia contaminato. Il valore target è 5 bar; a 3,5 bar viene attivato un pre- allarme e a 3 bar viene attivato l’allarme. Durante il risciacquo delle parti metalliche, un flussimetro SM9000 con- trolla la portata richiesta per la pulizia che, per garantire un risultato otti- male, deve attenersi ai 150 l/min. Anche il flussimetro SM9000 dispone di un contatore di quantità totale emisura la temperatura del fluido. I circuiti idraulici sono controllati tramite valvole; dietro ogni valvola un sensore di pressione PN7094 garantisce la corretta pressione dell’acqua (5 bar). In entrambi i circuiti di asciugatura il flusso di aria viene monitorato da un misuratore di aria compressa SD2000. Affinché il pezzo si asciughi com- pletamente, la portata deve essere di 250m 3 /h. Quando la parte da pulire viene sollevata, all’inizio del ciclo di pulizia, e abbassata, alla fine del ciclo, un sensore laser O5D100 rileva la presenza del supporto del pezzo. Inoltre, una torretta luminosa DV2510 con IO-Link indica chiaramente lo stato della macchina e degli allarmi. Quattro sensori di accelerazione VSA001, in combinazione con la centra- lina diagnostica VSE002, monitorano gli elementi rotanti della lavatrice industriale per rilevare usura e malfunzionamenti: la pompa di lavaggio, lamanopolamotore della rampameccanica, il ventilatore per l’estrazione di vapori e il servomotore. Il rilevamento tempestivo di imminenti danni meccanici ai cuscinetti consente di realizzare una manutenzione basata sulla condizione. Guasti inattesi vengono evitati in modo affidabile. Vantaggi con IO-Link La tecnologia IO-Link offre opzioni completamente nuove, come la possibi- lità di raccogliere dai sensori molteplici valori di processo, riducendo costi e semplificando l’installazione, oltre a una trasparenza del processo dalla macchina all’ERP, che permette di ottimizzare l’automazione esistente. IO- Link però ha molto più da offrire. L’intera trasmissione dei valori misurati è digitale e quindi non più soggetta a possibili errori di conversione dei segnali analogici. I valori digitali rilevati e trasmessi possono essere visualizzati diretta- mente nella sala di controllo. Il trasferimento di dati IO-Link si basa su un segnale a 24 V ed è quindi estremamente insensibile all’influenza esterna. I sensori IO-Link sono collegati con connettori M12 standard; i cavi schermati e la relativamessa a terra non sono più necessari. Il master IO-Link salva tutti i parametri dei sensori connessi. In caso di sostituzione, i parametri precedenti sono automaticamente riscritti sul nuovo sensore, per cui non è più necessario ricercare le relative impostazioni. IO-Link garantisce l’identificazione univoca del dispositivo. I sensori con funzionalità IO-Link sono chiaramente identificabili tramite produttore e ID del dispositivo. È garantito l’uso esclusivo di ricambi originali. L’impo- stazione dei parametri standardizzata consente il blocco di tasti operativi sul dispositivo, escludendo l’eventualità che i valori vengano impostati in modo errato. Inoltre, i parametri possono essere documentati in qualsiasi momento. Con IO-Link, i dati di processo e di servizio vengono trasferiti simultanea- mente: la rottura del cavo o un cortocircuito sono immediatamente rilevati dal master ed è possibile accedere ai dati diagnostici anche durante l’ope- ratività. Non sono richieste schede analogiche aggiuntive per il controller ed è possibile risparmiare spazio nell’armadio elettrico utilizzando i moduli I/O IO-Link classificati IP67, posizionabili all’esterno dell’armadio stesso. In particolare, Mecanolav si affida ai master IO-Link AL1102 con Profinet e otto porte e ai moduli I/O IO-Link AL2330 I/O di ifm. Acquisizione dei dati di produzione con Smartobserver Il software ifm Smartobserver monitora e analizza tutti i dati del sensore. “Ifm offre a Mecanolav una soluzione completa che va dai sensori intelli- genti alla raccolta di dati, resi disponibili tramite Smartobserver” illustra Michel Astier, responsabile vendite per il settore automotive. “Questo software viene utilizzato per visualizzare tutti i sensori e gli attuatori sulla macchina, il che semplifica notevolmente lamanutenzione. Inoltre, siamo in grado di monitorare questi dati ovunque nel mondo attraverso un web browser, indipendentemente da dove effettivamente sia installata la macchina”. Il software Smartobserver offre tutte le funzionalità per imple- mentare unamanutenzione su condizione, in questo caso è stato utilizzato per il monitoraggio delle vibrazioni. La comunicazione digitale fino al livello del sensore combinata con un potente software per l’analisi e la visualizzazione dei dati, costituiscono dunque la base per la fabbrica digitale e l’industria 4.0. Mecanolav ha se- guito con successo questo percorso grazie al supporto di ifm, specialista di automazione. ifm electronic - www.ifm.com/it Á