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SETTEMBRE 2020 FIELDBUS & NETWORKS 11 Cover story Phoenix Contact L’ecosistema PLCnext Technology si è rivelata la soluzione ideale, offrendo sia controllori scalabili sia un ambiente di progettazione completo, comprendente un marketplace digitale aperto e una com- munity strettamente collegata. Grazie all’apertura della tecnologia per quanto riguarda i linguaggi di programmazione utilizzati, ovvero sia IEC61131, linguaggi di alto livello o Matlab Simulink, è stato pos- sibile trasferire in modo semplice la soluzione basata su Python, pre- cedentemente generata, su un dispositivo PLCnext Control, in questo caso AXC F 2152. Dopo che il progetto e alcune dipendenze sono state installati proprio come su un Raspberry Pi, l’applicazione è diventata attiva e funzionante. Con l’interfaccia Rest (Representational State Transfer) utilizzata per la comunicazione con il bus locale, il progetto è stato portato a un nuovo livello, infatti Gutshofbrauerei può ora uti- lizzare ulteriori componenti di livello industriale e sistemi bus, come per esempio Profinet, nell’applicazione, oltre al bus locale del sistema Axioline a cui appartiene il controllore. È stato anche mantenuto il funzionamento intuitivo e familiare della soluzione CraftBeerPi, ora però tutto è più facile da realizzare: si pos- sono creare ricette, aggiungere fasi di processo, sensori e attuatori, produrre grafici chiari o anche installare nuovi plug-in. Quadro elettrico preconfigurato per applicazioni di piccole e medie dimensioni I produttori di birra artigianale come Gutshofbrauerei possono utiliz- zare la gamma completa di prodotti di Phoenix Contact per estendere la loro soluzione con connessioni aggiuntive per sensori e attuatori, al fine di impostare l’intero quadro elettrico in base alle loro esigenze individuali. Inoltre, Phoenix Contact fornisce un armadio di controllo preconfigurato che include un dispositivo di controllo PLCnext, il sof- tware CraftBeerPi preinstallato e tutti i moduli I/O necessari. Questo tipo di soluzione plug&play è la prima per applicazioni di pic- cole e medie dimensioni nel settore dei processi. Non è più necessa- ria un’ingegneria complessa; qualsiasi membro dello staff, che abbia una certa conoscenza della programmazione e abbia familiarità con il linguaggio Python, può così creare nuovi moduli o plug-in. CraftBeerPi è un buon esempio che illustra come l’uso della tecnologia PLCnext possa elevare un progetto Raspberry Pi a livello industriale. Non esiste quasi limite all’immaginazione; la combinazione di appli- cazioni industriali tradizionali con un linguaggio di programmazione di alto livello apre nuove possibilità. Coloro che sono interessati alla tecnologia ricevono un supporto com- pleto dalla community PLCnext: gli utenti possono infatti condividere idee ed esperienze sul sito web plcnext.community, oltre ad aiutarsi a vicenda per realizzare i loro progetti. In aggiunta al forum utenti, coloro che si uniscono alla community hanno anche accesso a sezioni quali domande frequenti, tutorial, video di YouTube e a varie fonti di informazione sui canali social. Esempi di programmazione e specifici progetti open source sono di- sponibili anche su github.com/plcnext. Implementazione più rapida del progetto Come accennato in precedenza, l’ecosistema PLCnext Technology comprende anche il PLCnext Store, un marketplace digitale per chiunque desideri realizzare un’idea come CraftBeerPi, un’applica- zione di controllo pronta per l’uso per i dispositivi PLCnext Store. Nel PLCnext Store sono disponibili blocchi funzione, estensioni funzione, connettori cloud e ambienti di runtime aggiuntivi, come per esem- pio Codesys. In questo modo, il dispositivo PLCnext Control può es- sere esteso con app per la programmazione in altri linguaggi, quali IEC61499, Node.js o Python, e per l’uso di JavaScript o Node-RED. N ell’ambiente dell’automazione, un numero crescente di applicazioni richiede la connes- sione dal controllore al database o servi- zi cloud, nonché l’accoppiamento diretto a sistemi ERP. L’interazione in Proficloud tra il controllore Axio AXC F 2152, come primo controllore basato sulla tecnologia PLCnext, e l’applicazione TSD permette ora agli utenti una comunicazione continua e diretta dall’applicazione di controllo, sviluppata in linguaggio IEC61131-3 oppure C++, all’applicazione database basata su cloud. L’apertura della tecnologia PLCnext e la sicura tecno- logia cloud consentono una moltitudine di approcci per la trasmissione sicura dei dati di processo via Internet ad altri sistemi o applicazioni. Ciò permette al gestore, per esempio, di monitorare i propri impianti ovunque siano installati nel mondo. Grazie a una trasmissione di dati semplice e sicura, l’utente della tecnologia Proficloud non deve più preoccuparsi della configurazione e della protezione della propria rete IT. COMUNICAZIONE DALL’APPLICAZIONE DI CONTROLLO ALL’APPLICAZIONE DATABASE