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MAGGIO 2020 FIELDBUS & NETWORKS 33 tuali interventi manutentivi in loco. IntraVUE, invece, è un software di visualizzazione, monitoraggio e documentazione dei dispositivi IP collegati alla rete di produzione che effettua il monitoraggio delle reti dei siti produttivi sparsi nel globo, analizzandone in tempo reale le funzionalità. L’utente riceve i KPI relativi agli asset selezionati, allarmi relativi a decadimenti prestazionali momentanei e report di diagnostica per la guida alla risoluzione dei problemi”. Alberto Griffini , product manager PLC&Scada di Mitsubishi Electric ( https://it3a.mitsubishielectric.com ) : “L’Ethernet industriale sta diventando la rete di comunicazione più utilizzata per le funzioni che riguardano la manutenzione. Ethernet ha sostituito in termini di comunicazione tutte le precedenti reti basate su fieldbus: ormai da circa una decina d’anni quasi tutte le comunica- zioni si sono spostate su questa tipolo- gia di rete standard, che è diventata la base su cui costruire le comunicazioni di tipo industriale anche per la manu- tenzione, intesa come la verifica dello stato dei componenti di una macchina o di un impianto e la gestione di una schedulazione di interventi sui dispo- sitivi di campo (sensori, attuatori ecc.). La ragione principale che ha spinto a utilizzare sempre di più Ethernet in sostituzione dei vecchi fieldbus è stata l’esigenza di un’unificazione della rete per una serie di funzioni: tra- sferimento dati, gestione di controllo, motion e safety per il funzio- namento operativo delle macchine e dell’impianto, ma anche altri tipi di servizi che riguardano la manutenzione, la configurazione, il risparmio energetico. Ethernet è anche la stessa rete utilizzata per la comunicazione dal livello di fabbrica al livello IT, quindi dai software che si occupano della manutenzione preventiva e predittiva”. OPC UA e dintorni D.: Nell’ottica di una ‘manutenzione 4.0’, quanto possono essere utili profili di comunicazione standardizzati come OPC UA? Secondo i nostri intervistati, il ruolo di comunicazioni standardiz- zate trasversali alle applicazioni e ai settori sono un punto di forza soprattutto per garantire l’integrazione e la collaborazione tra ap- plicativi diversi e poter così armonizzare le soluzioni e lo scambio di dati e informazioni, rendendolo omogeneo e più snello nella parte di risorse computazionali richieste. Bartolotta : “I profili di comunicazione standardizzati sono di fon- damentale importanza nell’ambito della manutenzione, in quanto favoriscono l’unione dei mondi IT e OT, facilitando lo scambio di dati tra PLC, HMI, server, client, software e altri macchinari. Ciò abilita l’interconnettività e la circolazione delle informazioni. In uno stabilimento produttivo è quindi indispensabile avere una comuni- cazione standardizzata, poiché esistono numerose tipologie di ap- parecchiature, dispositivi e macchinari che misurano i parametri di processo, producono dati o li registrano. Lo standard OPC UA, molto sicuro e semplice da integrare, è in grado di comprendere i dati pro- venienti da diverse fonti e di trasmetterli nel formato riconosciuto e compreso da ciascuna fonte. Ogni costruttore può avvalersi delle soluzioni che preferisce per implementare i concetti comunicativi della macchina, ma per eseguire la comunicazione verso il cloud deve scegliere profili di comunicazione standard”. Cicerone e Miele : “Fondamentale nell’Industria 4.0 e quindi alla base della nuova concezione di manutenzione, è lo scambio stan- dardizzato dei dati di macchina, per esempio le descrizioni dei dispositivi, i valori misurati, i parametri e le variabili di controllo. La comunicazione standardizzata porta numerosi vantaggi, come l’incremento della sicurezza, elemento importante da considerare per quanto riguarda la trasmissione dei dati e l’implementazione di nuove tecnologie in un ambiente industriale high tech. Questi standard permettono infine l’integrazione e la collaborazione tra sistemi, macchine e componenti di differenti produttori, rendendo più snella ed economica la creazione di nuovi progetti. Infatti, in questi anni si sta assistendo a un’importante attività di standar- dizzazione, con conseguente aumento dell’interoperabilità dei si- stemi e dell’integrazione di dati provenienti dai diversi domini di conoscenza, che ha portato alla creazione di molteplici standard tra cui OPC UA. La standardizzazione è un catalizzatore per l’inno- vazione: facilita la ricerca, è un canale per il trasferimento della tecnologia, rappresenta un possibile meccanismo per razionaliz- zare la gestione della proprietà intellettuale e un’importante com- ponente, accessibile a tutti, che aiuta a stimolare l’innovazione. Non ultimo, favorisce la produttività, il ritorno sugli investimenti e la crescita economica, aiutando le aziende a sviluppare le proprie potenzialità in termini di prodotti, processi e gestione e facilitando il commercio nazionale e internazionale”. Venturelli : “Profili di comunicazione come OPC-UA possono ri- sultare molto utili, in quanto possiamo integrare in una linea di automazione tanti dispositivi diversi, andando a scambiare infor- mazioni dal campo, dove si trovano sensori e attuatori, diretta- mente a un livello superiore, dove non si andrà più a monitorare la singola macchina, bensì tutta la linea di produzione. Murrelektro- nik ha introdotto sul mercato un modulo di diagnostica IP67 che si va a integrare nel sistema di I/O decentralizzato Cube67. Con questo dispositivo, che oltre a pagine web server per un rapido accesso alla diagnostica presenta anche un server OPC UA inte- grato, si possono trasmettere le varie informazioni relative allo stato del bordo macchina a un supervisore di linea esterno (client OPC UA), il quale può monitorare questi dati di processo, oltre per esempio alla temperatura di funzionamento dei moduli Cube67 o a eventuali cortocircuiti o sovraccarichi nei sensori/attuatori collegati”. Griffini : “Nell’era della digitalizzazione, della fabbrica intelligente e dell’Industria 4.0, è nato anche il concetto di manutenzione 4.0, in cui il livello operativo (OT) della fabbrica, cioè delle macchine e degli impianti, è collegato con il livello IT, dei computer e della gestione. In questo contesto è nata anche l’esigenza di standardiz- zazione delle reti: tipicamente in una fabbrica è difficile che esista una rete per lo shop-floor comune a tutte le macchine e a tutti i sistemi, mentre per fare manutenzione l’ideale è poter disporre di una rete e di un protocollo standard. Per questo si sta affermando OPC UA per collegare il livello OT con quello IT ed esternamente, considerato che ormai questi servizi sono spesso esternalizzati su cloud o, a volte, a livelli intermedi di tipo edge. Si tratta di soluzioni per le quali è sempre necessaria una rete Ethernet e l’esigenza primaria, soprattutto degli utilizzatori finali, è avere un protocollo comune che vada bene per tutti i sistemi di automa- zione sul mercato e, soprattutto, che offra i necessari requisiti di Alberto Griffini d i Mitsubishi Electric