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IoT, prodotti connessi, smart engineering e di- gital manufacturing per gestire il legame tra il mondo fisico e digitale all’interno di Bhge, con l’obiettivo di creare ciò che noi di Capgemini definiamo ‘intelligent industry’”. Grazie a questa soluzione, ogni macchinario presente all’interno delle officine di Bhge TPS in Italia è connesso a una rete che rac- coglie i dati per generare un report complessivo sullo stato dei processi produttivi. La soluzione si basa su numerose fonti di dati, tra cui macchine utensili, forni, gru, MES e Cmms (Computerized Maintenance Management System) per creare la propria visione d’insieme dell’officina. Questo ha permesso di raggiungere una co- pertura completa e un quadro generale delle prestazioni dei macchi- nari, che può essere condivisa anche con sistemi esterni. I dati sono raccolti dal campo attraverso l’uso di protocolli standard del settore, come OPC-UA oppure Modbus TPC, o ancora i più lar- gamente diffusi protocolli wireless come Bluetooth, wi-fi e Zigbee, e poi trasmessi, attraverso un dedicato edge gateway, a un middle- ware nel cloud per mezzo di protocolli IoT intrinsecamente sicuri come Mqtt o Amqp. Un modello comune Oltre a connettere i dispositivi e i macchinari di produzione, Capge- mini ha implementato processi standardizzati nell’intera struttura di Bhge a Firenze, dotando poi tutti gli stabilimenti italiani di un comune modello operativo. Di conseguenza, gli operatori non avranno più bisogno di affrontare specifiche sfide locali e potranno rispondere a tutti gli eventuali problemi che insorgono in maniera uniforme, migliorando sostanzialmente efficienza ed efficacia degli interventi manutentivi e produttivi. “Questa soluzione consente a tutti i nostri macchinari di comunicare tra loro e di fornire dati in tempo reale per prendere le migliori decisioni e incrementare l’ef- ficienza” osserva Davide Marrani, vice presidente Global Supply Chain per il business Turbomachinery&Process Solutions di Bhge. “Ci ha portato molti vantaggi, come il miglioramento della capacità grazie alla riduzione dei tempi di fermo macchina, l’aumento dei tempi di attività, l’incremento della produttività e l’ottimizzazione del capitale fisso netto. A Firenze, per esempio, dove la principale linea di produzione comprende 94 macchinari, abbiamo evitato 26.000 ore di fermo macchina in soli cinque mesi”. A seguito del successo del progetto le due aziende hanno deciso di trasferire la proprietà intellettuale della soluzione a Capgemini, permettendo così all’azienda di operare seguendo i propri principi di progettazione, funzionamento e trasferimento. Bhge e Capgemini continueranno a sviluppare insieme la soluzione implementando le ultime tecnologie IoT e Big Data, al fine di incrementare il già note- vole successo, assicurando al contempo che la produzione di Bhge operi su un’infrastruttura ancora più efficace. Capgemini ww.it.capgemini.com I rinnovati processi Á di produzione hanno