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SETTEMBRE 2019 FIELDBUS & NETWORKS In termini normativi, il capocorda rappre- senta solo un’opzione di pretrattamento dei conduttori, fornisce semplicemente una protezione della giunzione, facilitando con ciò il collegamento dei conduttori fles- sibili. In una connessione a vite o senza vite secondo EN60999-1, l’impiego di un capocorda non è né prescritto né escluso. L’utente ha quindi l’imbarazzo della scelta. Anche la norma sui morsetti componibili IEC60947-7-1 stabilisce l’obbligo del pro- duttore di specificare il pretrattamento del conduttore, se questo dovesse risultare ri- levante per la sicurezza del collegamento del conduttore. Vantaggi del capocorda Oltre alla protezione contro danneggia- menti, il capocorda offre un ulteriore van- taggio meccanico nel cablaggio: si evitano lo sfilacciamento e l’eccessiva piegatura di singole estremità dei trefoli. Ciò risulta vantaggioso soprattutto in caso di ripetuti ri-cablaggi nel quadro elettrico, anche dal punto di vista della sicurezza. Il capocorda raggruppa i singoli fili e il processo di crim- patura unisce il conduttore e il capocorda in modo duraturo e permanente. In situazioni di montaggio confuse, i singoli fili spesso non vengono collegati in modo pulito, con una possibile influenza sulle distanze in aria e di dispersione o addirit- tura di innesco di scintille. I capicorda con collare in plastica offrono il vantaggio di immergere completamente e sovrapporre l’isolamento dei conduttori nel corpo del capocorda, fornendo così una protezione antipiega. Il colore del collare in plastica, inoltre, permette di distinguere le differenti sezioni dei conduttori. Il capocorda ha i suoi vantaggi anche dal punto di vista elettrico. I capicorda stan- dard sono realizzati in substrati di rame altamente conduttivi. La superficie è solita- mente rivestita di stagno come protezione dalla corrosione. Da un punto di vista elet- trotecnico, però, il capocorda crimpato con accoppiamento di forma e di forza rappre- senta un punto di transizione nel flusso di corrente. Ogni punto di transizione implica anche una resistenza di contatto. Risultati delle prove Phoenix Contact ha esaminato e confron- tato i comuni pretrattamenti dei conduttori in termini di caduta di tensione elettrica e di resistenza di contatto nella sezione di 2,5 mm². Dall’esame è emerso che anche un conduttore preconfezionato con capocorda presenta qualche piccolo vantaggio, poiché le resistenze di contatto di un conduttore flessibile non trattato sono comunque leggermente superiori a quelle di un con- duttore preconfezionato con capocorda. Il motivo è che il rame ossida. Già dal termine del processo produttivo sulla superficieme- tallica nuda si forma uno strato protettivo aderente e resistente con uno spessore da 2 a 4 µm circa, quindi difficilmente visibile. A seconda dell’umidità dell’aria, della tem- peratura e delle sostanze presenti nell’aria, questo strato di ossido cresce e rende il rame durevole per secoli. Ciò che nel settore edile appare estetica- mente attraente e vantaggioso, nell’elet- tronica è piuttosto indesiderabile: anche il conduttore flessibile in rame si ossida. Sulla superficie di ogni singolo filo si forma una pellicola di ossido microscopicamente sottile che è poco conduttiva e agisce come un isolante. Le resistenze trasversali che si creano da filo a filo compromettono la resi- stenza di contatto complessiva del condut- tore. Durante una regolare crimpatura dei capicorda, i duri strati di ossido vengono rotti meccanicamente e i singoli fili vengono crimpati l’uno contro l’altro a tenuta di gas. Ciò minimizza le resistenze trasversali, in- dipendentemente dalla forma di crimpatura (rettangolare, esagonale, trapezoidale). La sezione mostra un accoppiamento di forza e di forma con la massima densità d’integrazione
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