Fluido 449

8 fluidotecnica 449 • ottobre 2022 Aria compressa nel pharma Nel suo processo di crescita, con l’ac- quisizione di un nuovo stabilimento di produzione a Braeside, Victoria (Australia), il produttore farmaceutico Blackmores si è affidato a CompAir per dotarsi di una soluzione innovativa a velocità variabile e senza olio, per massimizzare affidabilità ed efficienzamantenendo produzione, qualità e igiene. L’aria compressa nell’impianto di produzione serve una vasta gamma di processi, dal controllo apparecchia- ture di produzione alla generazione di azoto ad alta purezza, oltreché per mantenere l’ambiente pulito e sicuro. CompAir ha fornito un compressore a vite senza olio CompAir Ultima U132 a velocità variabile e un essiccatore ibrido CDT340. I compressori Ultima sono privi al 100% di olio e silicone e sono conformi alla norma ISO 8573-1 Classe Zero (2010), scelta ideale per applicazioni di aria pulita, requisito chiave nell’industria farmaceutica, alimentare e delle bevande. Ogni elemento del compressore è azionato individualmente da un motore sincrono a magnete permanente a velocità variabile, e utilizza una trasmissione digitale intelligente che controllo e regola la velocità in continuo in base alle necessità. Sicurezza da serie A La sicurezza integrataèattualmenteunodegli obiettivi che le aziende perseguono nella progettazione dei sistemi sempre più richie- sti dai moderni processi industriali. In tale ottica, il dipartimento di ricerca e sviluppo di Bonesi Pneumatik simuoveper losviluppo di progetti di componenti pneumatici che proponealmercato. Unodei fiori all’occhiello di questa azienda è la sua serie completa di valvole a otturatore, denominata serie A, con connessioni GAS o NPT da 1/8”, 1/4”, 1/2”, 3/4” ed 1”, nelle varie versioni ad azio- namento manuale, meccanico, pneumatico ed elettropneumatico, nelle funzioni 2/2NC, 2/2NO, 3/2NC, 3/2NO e 5/2, in alluminio anodizzato e disponibili anche com- pletamente realizzate in acciaio inox Aisi 316L. L’impresa ha recentemente ottenuto per queste valvole la certificazione SIL 3 (Safety Integrity Level), comemisura quantitativa della riduzione di rischio, in conformità ai requisiti di sicurezza dello standard IEC 61508. È possibile definire il SIL come una misura quantitativa della riduzione del rischio. Il suo significato è quindi riconducibile alla misura che indica il grado di affidabilità che un sistema di sicurezza deve raggiungere per ridurre il rischio di incidente durante il suo utilizzo. Infine, segnaliamo che Bonesi Pneumatik nel 2017 ha ottenuto dall’Ente Bureau Veritas la certificazione ISO 9001:2015, riconfermata con certificato Nr. IT302599-1 e che da anni può certificare la maggior parte dei suoi prodotti in conformità alla Direttiva Atex 2014/34/UE, classificazione II 2GD, per l’utilizzo in atmosfere potenzialmente esplosive. Precisione estrema nei joystick Danfoss Power Solutions ha investito in un robot scanner 3D avan- zato per la verifica dei pezzi nelle sue linee di produzione di joystick a Nordborg, in Danimarca. Il dispositivo espande le procedure di verifica misurando le dimensioni dei componenti con precisione micrometrica, fino a 0,007 mm, anche di forme complesse e direttamente durante la produzione, cosa impossibile con tecnologie CMM. L’azienda può quindi ora svolgere internamente le attività di metrologia più urgenti, per offrire ai clienti prodotti di qualità ancora superiore. L’investimento si traduce in un notevole risparmio di tempo e in un maggior controllo interno sul processo di produzione. Lo scanner GOM 3D utilizza la luce blu a banda stretta per misurare fino a 12 milioni di punti sulla superficie del componente in pochi secondi, creando un’immagine 3D che i tecnici di Danfoss Power Solutions confrontano quindi con il file CAD originale. Il dispositivo è veloce e di facile utilizzo e consente al produttore di sapere immediatamente se le dimensioni dei pezzi corrispondono al 100% ai file di progettazione, portando la capacità di verifica della qualità in azienda a un nuovo livello. NEWS Piccoli livelli flessibili Lo staff di ricerca di F.lli Giacomello ha lavorato a lungo per creare un pro- dotto che semplificasse il processo di installazione degli indicatori di livello, mantenendo intatti gli standard di qualità e precisione. Ne sono nati gli IEG-FCH5, piccoli livelli che garantiscono con la massima sicurezza il livello di minimo o massimo dei liquidi nei serbatoi compatibili con il materiale del livello. Quando il galleggiante dell’indicatore nella sua corsa si avvicina all’interruttore Reed incorporato nel punto prestabilito, il contatto, sollecitato dal magnete alloggiato nel galleggiante, si apre o si chiude potendo così inviare a distanza un segnale di richiamo lumino- so, acustico o attivare o interrompere qualsiasi apparecchiatura elettrica ad esso collegata. Il montaggio dell’indicatore deve essere effettuato in posizione laterale in corrispondenza del punto da controllare desiderato. Per invertire il contatto da N.CH. a N.A. è sufficiente ruotare il livello di 180°. E’ possibile avere gli IEG-FCH5 anche nella versione in Pvdf che conferisce loro un’estrema compatibilità anche con i liquidi aggressivi e li rende particolarmente adatti all’ambiente chimico.